Mit dem induktiven Randschichthärten kann man die obere, dem Verschleiß, 
dem Oberflächendruck oder dem rollenden Druck ausgesetzte Schicht des härtbaren Stahlwerkstücks härten, ohne dessen Kernfestigkeit, Festigkeit und Beständigkeit gegen Ermüdungsbeanspruchung zu verändern. Während des Verfahrens wird die Erwärmung der Randschicht auf Härtetemperatur durch Erregung mit einer Frequenz und Leistungsdichte vorgenommen, die passend zur Stärke der zu härtenden Randschicht ausgewählt wird. Anschließend erfolgt eine Abkühlung mit einem, für den Werkstoff des Werkstücks ausgewählten Kühlmittel. Mit der richtigen Induktorenkonstruktion können zylindrische und ebene Flächen, Ränder, Kanten, Bohrungen, Verzahnungen usw. gehärtet werden.
Diese Technologie liefert gut definierte, reproduzierbare Ergebnisse. Sie lässt sich leicht in einen automatisierten Produktionsprozess integrieren, ist energieeffizienter und umweltfreundlicher als die herkömmlichen Verfahren. Die für das Induktionshärten verwendete Anlage besteht aus einem Induktionserwärmungsgenerator und einer darin eingebauten Härtemaschine sowie einer intelligenten, der Aufgabe angepassten Steuerung, die den Betrieb kontrolliert.
Die Anlage ist für die Wärmebehandlung von wellenförmigen Werkstücken geeignet. Die robuste Konstruktion der Heizeinheit garantiert die Prozesssicherheit und die Stabilität der genau definierten Heizparameter.
Autonome Maschinengruppe, bestehend aus Werkstückmanipulator-, Heizanlagen- und Kühlwassereinheit.
Die Anlage verfügt über eine vollständige Selbstdiagnose und Ethernet-Kommunikation.
Die Anlage eignet sich für das Härten und Anlassen von großen Rillenkugellagern im Rotationsverfahren.
Die Induktionsheizanlage arbeitet mit der CNC-Anlage zur Bewegung von Werkstücken (Fa. Excel Csepel GmbH) zusammen.
Die Vorschubsteuerung und die Zwei-Achsen-Positionierung ermöglichen eine große Bandbreite an Größen für die Wärmebehandlung von Außen- und Innenlaufbahnen mit einer Randschichttiefe von 1 bis 3 mm.
H-2049 Diósd, Géza fejedelem Str. 18
